ドリル内製化プロジェクト

ドリルを作成するには、まず「砥石」という金属や岩石などを切削、研磨するための道具を用意する必要があります。砥石自体は円盤の形をしており、円盤の中に細かい曲線があり、曲線の大きさや角度によってドリルの形が変わって来ます。その曲線の大きさや角度がドリルの世界ではノウハウになり、ドリルメーカーに訊ねても教えてくれません。それは自分達でトライ＆エラーを繰り返しながら、やってみるしかありません。
普通はそこでお金と時間がかかるので、こうしてドリルを内製化する会社があまりないのは、そこが一番大きな要因です。
砥石は、それ自体にお金をかけないように、シミュレーションソフトを購入し、実際にこういう形の砥石にしたらどういう形になるかを３Dによってパソコン上で確認できるようにしました。そのソフトも結構な値段がしますが、ソフトのあるなしでのドリル製作コストを数値で表し、「だからこのソフトが必要です」と上司を説得して購入を承認してもらいました。
ソフトのプログラムで確認した結果と、実際に機械で作った結果には誤差がないため、ソフトを購入したお陰で砥石を無駄にしたことは一度もないですね。

シミュレーションソフトで砥石の設計をし、作った工具は実際に製作現場に持って行って、テストをしてデータを取ります。
もし作っているドリルの損益分岐点があまり出ない場合は、もっと効率が良く、コストに効果があるドリルを検討します。
実際に社内で作ったドリルの品質は、検査の結果、社外からの購入品と同じレベルであることがわかりました。
今まで、作りやすい簡単なドリルは手動機で製作したことはありましたが、今回工具研削盤を使って作れるようになったことは誇りに思っています。
工具を購入するには、10日間以上のリードタイムが必要でしたが、社内で作成するとリードタイムが半分くらい短くなり、お客様の緊急発注の対応ができるようになるなど、ドリル購入費の経費削減だけではなく、ビジネスチャンスも増やせていると感じています。
また色々なことを分析してどんどん新しいことをするのはとても楽しいですね。

計画では損益分岐点（この場合の損益分岐点とは（設備を導入しない場合に発生する費用）と（設備投資額+ランニングコスト）が同額になる点）を3年で想定していましたが、大幅に前倒しして2年で達成することに成功し、挑戦を見事に成し遂げ、評価できるプロジェクトになりました。
想定より1年早く当初目標を達成したのは、月に生産できたドリルの量が予定より多かったことが要因ですが、それを実現させたのは、メンバーのプラユットさん、ニランさん、アディサックさんの3人が機械の属性をよく理解し、どういう製品ができるか考えながらどんどん作れる製品を増やして行ってくれたからだと思います。
また、今回ドリル内製化だけではなく、再研磨の内製化もできるようになりました。
再研磨というのは、一度使ったドリルの先を削ってまた使えるように研ぎ直しすることです。今まではそれも社外に出していましたが、社外に出す際は、取り残しがないように一回で削れる量を多くするため、結構な量を落としてしまいます。
それを工具研削盤の導入によって自社内でできるようになり、最小限に削りを抑えることによって、通常５回しか使えないドリルが10回使えるようになり、維持コスト削減という効果もありました。社員に対しても、「再研磨は研磨量を最小限にしてドリルを大事に永く使う」という気持ちも養えたと思います。